Berufsbilder verändern sich in Zeiten der Digitalisierung

Die Digitalisierung verändert die Arbeitswelt massiv. Darin sind sich Experten einig. Dennoch herrscht noch Spielraum für Interpretationen, wie genau die Anforderungen an Arbeitnehmer von morgen aussehen werden. Wie verändern sich konkrete Berufsbilder zum Beispiel in der Elektro- und Elektronikindustrie im Zuge von Digitalisierung und neuen Produktionstechniken?

Menschliche Intelligenz unverzichtbar

„Die menschenleere Fabrik wird es nicht geben. Die Bedeutung des Menschen wird sogar zunehmen“, meint Roland Sommer, Geschäftsführer der Plattform Industrie 4.0 Österreich, eines Netzwerkpartners des FEEI. Im kreativen Bereich der Produktentstehung bleibt die menschliche Intelligenz ohnehin unverzichtbar. Verbesserungspotenziale durch Automatisierung sind nachweislich an einem bestimmten Punkt erschöpft, so Sommer.

Jobs verschwinden nicht

Die meisten Berufe „verschwinden“ daher nicht einfach, sondern das Tätigkeitsprofil ändert sich. Das zeigt unter anderem eine Untersuchung des Instituts für Arbeitsmarkt und Berufsforschung (IAB) in Nürnberg. Rund 15 Prozent der Tätigkeiten könnten der Studie zufolge durch Digitalisierung und Automatisierung wegfallen.

IAB-Wirtschaftswissenschaftler Enzo Weber sieht die Dramatik, die über Jobverlust oder Jobgewinn durch Industrie 4.0 initialisiert wird, gelassen: „Technologischer Fortschritt ist so alt wie die Menschheit, und zumindest bisher ist die Arbeit nicht ausgegangen. Natürlich tendiert jede Generation nur allzu leicht dazu, das vor ihr Liegende als qualitativen Sprung zu deuten, der alle bisherigen Gesetze und Reaktionsmuster obsolet macht.“

Folgen von Industrie 4.0 für Berufe

Das IAB rechnet damit, dass sich die Gesamtzahl der Arbeitsstellen bis 2030 nicht maßgeblich verändern werde – sehr wohl aber die Ströme auf dem Arbeitsmarkt. Eine aktuelle, umfangreiche Makrostudie für Deutschland – die im Wesentlichen auch auf Österreich umlegbar sei – analysiert die Folgen von Industrie 4.0 auf den Arbeitsmarkt.

„Entgegen den Befürchtungen eines massenweisen Arbeitsplatzabbaus sind die Nettoeffekte auf die Beschäftigung bis 2030 gering – das heißt, es gehen durch Digitalisierung etwa gleich viele Arbeitsplätze verloren, wie neue entstehen. Die dahinterliegenden Verschiebungen innerhalb von Berufsgruppen und Qualifikationsstufen fallen allerdings deutlich höher aus und erfordern eine aktive Bildungs- und Arbeitsmarktpolitik“, so Weber.

Aus- und Weiterbildung

Eine zentrale Rolle kommt also Aus- und Weiterbildung zu, die mit Abstand die größte Hebelwirkung aufweist. Wie Arbeit in Industrie 4.0 genau aussehen wird, kann bis ins letzte Detail heute natürlich niemand sagen. „Aber es wird auf Kreativität, naturwissenschaftlich-technisches Verständnis und die Bereitschaft, multinational zu arbeiten, ankommen“, wie der Vorstand eines führenden Hightechunternehmens anmerkt. „Wobei multinational heißen kann, dass der Betroffene zwar in Österreich sitzt, aber per Videokonferenz, Fernwartung, Fernsteuerung an einem Tag mit Maschinen und Kollegen in China zu tun hat und an einem anderen mit Partnern in den USA.“

„Die gesamte Branche der Chipentwicklung hat sich mit der Digitalisierung grundlegend geändert. Im Gegensatz zu heute wurden vor 30 Jahren Chips von Systemexperten auf Auftrag von Kunden gefertigt. Schaltungen wurden mit Papier und Bleistift entworfen und danach von einem technischen Zeichner mit Tusche dokumentiert. 1985 wurden erstmals Computer zum Zeichnen und zur Simulation elektronischer Schaltungen verwendet und der technische Zeichner entlassen. Der Schaltungsentwurf die Logik sozusagen per Hand berechnet. Der physikalische Chip wurde ebenso manuell gezeichnet, das heißt, jeder Transistor wurde individuell gezeichnet. Es erfolgte noch ein ‚Tape-out‘, bei dem die Fertigungsdaten des Chips auf ein Magnetband aufgezeichnet wurden, das per Post in die Fabrik versendet wurde. Heute bauen wir ein System (z. B. VDSL-Modem) und bieten es weltweit unseren Kunden an. Ein damals moderner Chip für die digitale Telefonie hatte circa 20.000 Transistoren, heute haben Chips für Gateways 500 MillionenTransistoren und in der Regel einen hohen Anteil an Software. Das Design der Chips erfolgt in Hochsprachen und ist programmiert, dass Logik und Design synthetisiert werden. Dieser Entwicklungsaufwand beträgt mehr als 50 Prozent der Designkosten. Vor allem hat sich auch die Teamzusammensetzung geändert. Während früher Projektteams und Organisation identisch waren und rund zehn bis 20 Personen umfassten, arbeiten wir heute in Teams, die weltweit verstreut und als Matrix organisiert sind mit Teamgrößen von bis zu 200 Personen."

Im „Pilotraum Industrie 4.0“ eines führenden Herstellers von Leistungshalbleitern werden Prozesse der intelligenten Fertigung in den Echtbetrieb integriert. Dadurch entstehen neue Jobprofile, denn die „intelligente Fabrik“ wird Arbeitsfunktionen und Qualifikationen verändern. So auch der „Control Center Technician“ – rund 15 Mitarbeiter werden mittelfristig ausgebildet, die ersten starten in Kürze. Michael Dorozynskyj, der als Instandhaltungsleiter im Pilotraum die zukünftigen Control Center Technicians einschulen wird, entwickelt das Jobprofil mit: „Die bisherige Haupttätigkeit bestand, vereinfacht ausgedrückt, im Be- und Entladen der Anlagen. Sie wandelt sich nun in Richtung Bedienung der Anlagen von einem Leitstand aus, Fehleranalyse, Systemüberwachung bis hin zur Dokumentation. Die bisherigen Tätigkeiten werden im Pilotraum vollautomatisiert, etwa über ein neues Transportsystem, abgewickelt. Insgesamt wird das Aufgabenspektrum der Produktion hochwertiger, folglich wird mehr systemorientiertes Verständnis benötigt. Alle Fertigungsmitarbeiter, die unter anderem mindestens drei Jahre Berufserfahrung sowie Erfahrung bei der Bedienung verschiedenartiger Anlagen und deren spezifischer Software haben, können sich zum Control Center Technician weiterbilden. Wichtige Voraussetzungen sind zukünftig Problemlösungskompetenz, Belastbarkeit, Team- und Analysefähigkeit sowie Kommunikationssicherheit."

„Ich bin Lead Engineer in der Abteilung Methodikentwicklung bei einem weltweit führenden Hersteller von Antriebssystemen, Simulation und Prüftechnik. In meiner Funktion bin ich zuständig für das ‚virtuelle Prüffeld‘. Mit meinem fünfköpfigen Team erstellen wir spezifische Set-ups, die das reale Motorsteuergerät mit allen notwendigen elektrischen Signalen versorgen. Vereinfacht ausgedrückt, bereiten wir das System vor, Kalibrierungen an virtuellen Prüfständen durchführen zu können. Bei Bedarf kann dies sogar weltweit über das Internet ferngesteuert werden. Zwar bieten unsere Systeme den Kalibrateuren ein fast identisches Look and Feel zum realen Prüfstand, mein Team und ich haben jedoch tagtäglich Herausforderungen der digitalen Welt und der Elektrik/Elektronik zu bewältigen. Als ehemaliger Kalibrateur bilde ich eine 'digitale Brücke' und vermittle zwischen den Nutzern der Systeme und meinem Team aus Elektronikexperten. Ich bin mir sicher, dass auch in Zukunft die Digitalisierung vermehrt Einzug halten wird. Für die Motorentwicklung bedeutet das, dass immer mehr Zeit für die Konfiguration von Systemen und Automatisierung aufgewendet werden wird. Die Arbeit an realen Prüfständen kann dennoch nicht ersetzt werden. Sie wird auch weiterhin darin bestehen, die an virtuellen Systemen erzeugten Resultate zu validieren.“

„Ich arbeite als Laborleiter bei einem europaweit führenden Hörakustikunternehmen, das Hörgeräte und Gehörschutzprodukte fertigt. ‚Mit 3D-Druck zu besserem Hören‘ – das heißt es in unserem Technikcenter in der Steiermark schon seit 2005. Darauf sind wir besonders stolz, da wir zu den Vorreitern zählen. Mit der rasanten Technologisierung hat sich auch für mich und meine Mitarbeiter, die wie ich großteils gelernte Zahntechniker sind, die Arbeitsweise sehr verändert. Früher mussten wir jedes einzelne Ohrpassstück für ein Hörgerät oder einen Gehörschutz gießen und mit der Hand schleifen. Heute werden die Otoplastiken Schicht für Schicht mittels Stereolithographieverfahren im 3D-Drucker geformt – bis zu 130 Ohrpassstücke pro Print. Als Vorlage dient der Ohrabdruck des Kunden, der per Laser eingescannt, digital modelliert, ausgedruckt und manuell nachbearbeitet wird. Eine meiner Aufgaben ist es, für die Prozesssicherheit und -optimierung zu sorgen. Ein Prozess, mit dem wir viel flexibler sind, denn wir können jedes Produkt bereits vorab visuell am PC bearbeiten, was zu größerer Präzision führt. Und wir können dank der archivierten Scandaten Ohrpassstücke einfacher reproduzieren. Das ist für ein Traditionsunternehmen wie unseres, das auch international immer weiter wächst, ein großes Plus. Die Digitalisierung wird weiter voranschreiten. Nicht umsonst arbeiten etwa Entwickler an 3D-Scannern, die das komplette Ohr eines Kunden direkt digitalisieren können.“